2- عملیات ترمیمی(REMEDIAL- ACTION)
پس از اینكه عامل یا عوامل سازه دقیقاً مشخص شد، مهندسین مسؤول با در نظر گرفتن هزینه اقدامات لازم، عملیاتی را كه برای استفاده و ادامه بهره برداری از سازه برای مدت مورد نظر ضروری است، به كارفرما ارائه می دهند. این عملیات ممكن است شامل خراب كردن و از بین بردن كامل سازه و ساخت مجدد آن باشد یا اینكه تعمیرات اساسی صورت گیرد و یا اینكه روشهایی اتخاذ شود تا پیشروی خرابی و فرسودگی را در سازه كاهش دهد. البته این امر یعنی كاستن از سرعت پیشرفت خرابی در سازه، در مواقعی ضرورت می یابد كه امكان تعمیرات اساسی پیشگیری كننده وجود نداشته باشد، مانند تخریبی كه علت اصلی آن عكس العمل واكنش قلیایی- سیلیكا(ALKALI- SILICA) می باشد.

در هر حال اگر در مراحل تشخیص و ارائه راه حل، تعمیر سازه به عنوان تصمیم مقتضی، اتخاذ شده باشد، با در نظر گرفتن نوع سازه بتنی، طرق متعددی برای اجرای این تعمیرات موجود می باشد كه اعم آنها عبارتند از:
(الف) جایگزین نمودن تمام یا قسمتی از المانهای سازه
(ب) تزریق و تلقیح تركها
(پ) چسباندن المانهای فلزی كمكی (مانند آرماتور، صفحات فلزی، بخیه و …)
(ث) پوششها
از آنجا كه با توجه به موقعیت و موضع مناطق تحت تعمیر سازه، ممكن است عمل تعمیر در شرایط كاملاً خشك، نیمه خشك، و داخل آب (مغروق) انجام گیرد، مطالبی كه در پی خواهد آمد، شامل تمامی روشهای مرتبط و معمول در صنعت بتن می باشد.

2-1- آماده سازی سطوح(SURFACE PREPARATION)
قبل از انجام و اعمال سیستم تعمیری، سطوح بتن مادر (قدیم) بایستی كاملاً آماده گردد. از جمله اهداف اصلی آماده سازی سطوح را می توان موارد زیر ذكر نمود:
(الف) بر طرف نمودن تمامی تكه ها و قطعه های نا مناسب و نرم و جدا شدهء بتنی جهت ایجاد سطحی مناسب با مقاومت كافی.
(ب) تمیز نمودن تمامی سطوح از آلودگیها. این آلودگیها مانع از ایجاد چسبندگی لازم بین لایه تعمیری و بتن مادر می گردند.
(پ) آشكار نمودن و در دسترس قرار دادن طول و یا عمق آرماتورها برای تمیز كردن، تقویت، پوشش و…
(ت) ازدیاد درجه زبری سطوح بتنی جهت ایجاد سطح تماس بیشتر بین بتن مادر و لایه تعمیری و همچنین ازدیاد قفل و بست مكانیكی.

این روش، علاوه بر تمیز نمودن، درجه زبری سطح را نیز افزایش می دهد. با توجه به اهداف تعمیرات مورد نظر، اسید هیدروكلریك رقیق شده را روی سطح بتنی ریخته و سپس با برس زبر سطح مذكور را با شدت می سایند، تا زمانی كه عمل ایجاد حباب متوقف گردد. پس از كاربرد اسید مذكور، سطوح بتنی سریعاً با آب شستشوی كامل داده شده، به طریقی كه آب بر روی سطح جاری گردد و آلودگیهای اسیدی را از بین ببرد. درجه زبری سطح بتن بستگی خواهد داشت به قدرت اسید و عمل برس زدن. از آنجا كه اسید مذكور برای پوست ضرر دارد، لازم است كه اقدامات ایمنی مناسبی جهت اجتناب از آلودگی به اسید و همچنین تهویه مناسب صورت گیرد. لازم به یادآوری است كه علاوه بر اسید هیدروكلریك، اسید ارتوفسفریك نیز برای تمیز كردن سطوح بتنی به كار گرفته شده است.

در نقاطی كه قطعات و تكه های شل روی سطوح بتنی چسبیده است، استفاده از برس زدن جهت تمیز نمودن سطوح، از معمولترین روشها می باشد. مثلاً در مناطقی كه جلبكها و گیاهان دریایی روییده اند این روش به كار می رود. نقطه ضعف این روش كند بودن آن می باشد و عملاً وقت زیادی جهت حصول نتایج مطلوب صرف می شود.

این روش در مواقعی مورد استفاده قرار می گیرد كه علاوه بر برطرف نمودن تكه ها و قطعات شل، ایجاد زبری لازم بر روی سطوح از اهداف آماده سازی باشد.

این روش یكی از روشهای بسیار مناسب است، چرا كه علاوه بر تمیز نمودن سطوح بتنی، طریقه ایده آلی نیز جهت تمیز نمودن سطوح آرماتورها سایر فلزات از زنگ زدگی و سایر آلودگیها به شمار می آید. این روش علاوه بر تمیز نمودن سطح، درجه زبری سطوح را نیز افزایش می دهد. بایستی توجه داشت كه گرد خاك حاصله در این روش آن را بر جاهای بسته مناسب نمی سازد.

این روش كه وترجت با فشار بسیار بالا می باشد، هم می تواند به همراه مواد ساینده از قبیل شن و ساچمه به كار كرفته شود و هم بدون مواد ساینده. از امتیازات این روش آن است كه بدون تولید گرد و خاك، سطوح بسیار تمیزی ایجاد می كند كه علت این امر وجود آب می باشد. بایستی توجه داشت كه در این روش رعایت موارد ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

علاوه بر روشهایی كه شرح آنها گذشت، روشهایی نیز از قبیل جت آتش (فواره آتش)، عمل آوری توسط تفنگهای سوزنی، سائیدن، اسكراپر دستی و دستگاههای دوار برقی، موجود می باشد كه بسته به شرایط محیط، سطح بتن تعمیری و انتظاراتی كه از تعمیرات می رود، مورد استفاده واقع می شوند.

2-1-1 تمیز نمودن با اسید، شستن با اسید، اسید خراشی(ACID ETCHING) 2-1-2 برس زدن (WIRE BRUSHING) 2-1-3 چكش زدن(JACKHAMMERING) 2-1-4 سند بلاست و گریت بلاست (شن و ساچمه پاشی)(SAND OF GRIT BLASTING) 2-1-5 وترجت (آب فشاری) با مواد ساینده و بدون آن (WATER JETTING WITH OR WITHOUT ABRASIVE) 2-1-6 روشهای دیگر(OTHER METHODS) 2-2 طرق مختلف ترمیم(REPAIR TECHIQUES)
در این قسمت، روشهای مختلف ترمیمی كه در صنعت بتن معمول هستند، شرح داده می شوند. این روشها شامل پر كردن تركها، جایگزین نمودن قسمتهایی از سازه كه از دست رفته اند، اضافه نمودن قطعات جدیدی برای سازه موجود، اعمال حفاظهای سطحی و همچنین تعمیراتی است كه صرفاً جنبه زیباسازی دارند.

تركهای باریكی را می توان به طریقه تزریق رزینهای اپوكسی پر نمود. در این روش، نقاط تزریق متناوباً با فواصل كوتاهی در طول ترك قرار داده شده و سپس سطح ترك كاملاً آب بند(SEAL) می شود تا از فرار و نشست رزین در مدت تزریق جلوگیری گردد. روش تزریق به این صورت است كه رزین از یك نقطه تزریق شده و سپس اطمینان حاصل می گردد كه عمل تزریق تا نقطه بعدی كاملاً صورت گرفته و خلل و فرجهای اطراف پر شده است. در این روش، مواد تزریقی به صورت مداوم (لاینقطع) به ترتیب از نقاط مختلف تزریق، پمپ می شود تا اطمینان حاصل گردد كه علاوه بر مسیر اصلی ترك، كلیه خلل و فرجها نیز كاملاً پر شده اند.
در صورتی كه كه ابتدا و انتهای ترك در یك سطح (از جهت ارتفاع) نباشد تزریق بایستی از پایین ترین نقطه آغاز و به بالاترین نقطه ختم گردد؛ و همچنین برای حصول اطمینان از پر شدن مطلوب ترك از مواد تزریقی، از لوله های شفاف استفاده می شود.

برای اینكه مقاومت بتن را در مقابل عوامل مخرب و مزاحمی كه باعث خرابی و خرد شدن آن می شود، بالا بریم، می توانیم از مواردی از قبیل فلزات، لاستیك، پلاستیك و یا بتن با مقاومت بالا، جهت پوشش دادن سطح بتنی مورد نظر استفاده كنیم. عامل پوششی (حفاظتی) را می توان با استفاده از میخ، پیچ، پرچ، چسب، مواد و یا عمل ثقلی روی سطح بتن مورد نظر تثبیت نمود. معمولترین بخشهایی كه در آنها از سیستمJACKETING استفاده می شود، عبارتند از: تانكها و مخازن، لوله ها، سرریزها، شمعها و غیره كه در معرض عوامل ساینده و یا خورنده قرار دارند.

در این روش، سنگدانه هایی كه از نظر دانه بندی دارای شكاف هستند (GAP- GRADED) در داخل حفره ها و یا كانالهایی قرار داده می شوند و سپس با استفاده از آب، این سنگدانه ها را كاملاً اشباع می نمایند (در بعضی اوقات خود كانال و یا حفره از قبل پر از آب می باشد). سپس ملات و یا دوغاب از پایین ترین نقطه به وسیله پمپ وارد سیستم می شود، به گونه ای كه آب موجود را جا به جا می نماید. این روش برای محلهایی كه در دسترس نیستند مانند بتنهای مغروق، بسیار مناسب می باشد. در مواقعی این روش به همراه روش قنداق كردن JACKETING نیز مورد استفاده قرار می گیرد. از این روش در موارد تعمیر شمعها، پایه ها،ستونها،دیوارهای حائل ABUTMENTS,RETAININGWALLSBASEPLATES, (كف ستون)، تونلها و DAWS استفاده می گردد.
اگرچه چسبندگی خوب و جمع شدگی كم (LOW SHRINKAGE) از جمله خصوصیات این روش می باشد، معذالك خلل و فرجهایی در داخل ین بتن یافت می شود. با توجه به مهارت و تجهیزات فنی پیشرفته كه از ضرورتهای به كارگیری این روش می باشد؛ كار بایستی حتماً به وسیله یا تحت نظر پیمانكاران متخصص انجام گیرد.

در این روش یك لایه یكنواخت (UNIFORM) از مواد تعمیری بر روی سطح گسترده ای از بتن اعمال می شود. این شیوه بیشتر در تعمیرات سطحی كفها و محلهای عبوری كه از نظر سازه ای یعنی استحكام، دارای مقاومت كافی بوده ولی سطح بتن دچار فساد و خرابی و خردشدگی شده است، به كار می رود.
اعمال یك لایه نازك روی سطح (THIN RESURFACING) را اغلب TOPPING (لایهء رویی) می نامند كه در این صورت ضخامت لایه كمتر از پنج سانتیمتر می باشد. همچنین لایه های تعمیری كه ضخامت آنها بیش از 5cm باشد، لایه منظم سطحی (REGULAR RESURFACING) نامیده می شوند.

به روش شاتكریت یا بتن پاشی، روش اعمال بتن یا ملات به طریقه هوایی یا پنوماتیك (PNEUMATIC) نیز اطلاق می گردد. در این روش بتن یا ملات با استفاده از فشار هوا به داخل حفره ها، كانالها، قالبها … و سطوحی كه بایستی تعمیر گردند، پرتاپ می شود. اگر اندازه سنگدانه مخلوط كوچكتر از 6 میلیمتر باشد، روش را گانیت (GUNITING) می خوانند.
اصولاً روش بتن پاشی و یا شاتكریت به دو گروه «تر» و «خشك» تقسیم می شود. در روش «تر»، عمل مخلوط شدن آب، سیمان و سنگدانه قبلاً مخلوط شده و سپس مواد مخلوط شده با فشار پرتاپ می گردند. ولی در روش «خشك»، پس از اینكه سیمان و سنگدانه مخلوط شدند، این مخلوط با فشار پرتاپ شده و در سر نازل (شیلنگ) آب به مخلوط اضافه می گردد. معمولاً این سیستم در جاهایی به كار گرفته می شود كه سطح تعمیری وسیع بوده و عمق تعمیر در حدود 10 سانتیمتر باشد. همچنین در جاهایی كه عمل آوری لایه تعمیری مشكل بوده و یا روشهای عمل آوری معمول در صنعت بتن، اثر مطلوب را نداشته باشند، می توان از این سیستم بهره جست.
نكته ای را كه بایستی در این روش به خاطر داشت، آن است كه سطح نهایی تعمیرات صاف نبوده و بسته به اندازه سنگدانهء مخلوط، دارای زبری و ناهمواری است.

این روش در موقعی به كار گرفته می شود كه تركهای زیادی روی سطح بتن ظاهر شده و بایستی برای به دست آوردن و حفظ مقاومت سازه ای، آنها را مسدود كنیم. در این روش المانهای "U" شكل با پایه های كوتاه در عرض تركها در درون حفره های تعبیه شده، قرار گرفته (ANCHORED یا مهاری) و سپس این حفره ها با ملاتهای روان یا دوغاب كه خاصیت جمع شدگی ندارند، پر می شود. برای جلوگیری از تمركز تنشها، المانهایی با اندازه های متفاوت در جهات مختلف از نظر صفحه تركها (PLANE)، در نظر گرفته می شود. نكته ای كه بایستی به هنگام به كارگیری این روش در نظر داشت؛ آن است كه هرچه تركها بیشتر سخت (STIFF) گردند،احتمال به وجود آمدن ترك در جاهای دیگر بیشتر می شود. چارهء كار، آن است كه یك لایه بتن مسطح بر روی محلهایی كه بحرانی هستند، اعمال گردد.

اگر در محلهای مورد تعمیر، تركها در منطقه بسیار وسیعی ظاهر شده باشد، به طوری كه بخیه زدن (STITCHING) بسیار گسترده ای را ایجا ب نماید، ممكن است راه حل تنیدن (STRESSING) ، را مد نظر قرار داد. در روش تنیدن (STRESSING)، میلگرد یا كابلهایی در منطقهء بتن آسیب دیده كار گذاری شده و سپس به آنها تنشهای از پیش محاسبه شده را وارد كرده و در نهایت مهارشان می نماییم. در این روش بایستی دقت كافی مبذول گردد تا عمل تنیدگی (STRESSING) باعث به وجود آمدن تركهایی در مناطق دیگر نشود.

در این روش، گسل یا RUPTURE (تركهای باریك ایجاد شده در بتن) با ماده ای پر می شود كه حالت پلاستیك دارد. از خصوصیات این مواد آن است كه نه مثل ملات روان و دوغاب، جاری می شود و نه مثل ملات خشك، سفت می ماند، بلكه حالت پلاستیكی دارد. در صورتی كه تركهایی كه بایستی پر شوند غیر فعال (DORMANT) باشند، می توان از ملات ساخته شده از سیمان پر تلند و یا ملاتی كه خاصیت انبساطی داشته باشد استفاده نمود. اما اگر تركهای مذكور فعال باشند، بایستی از مواد ارتجاعی (ELASTOMERIC) كه از خاصیت ارتجاعی برخوردار هستند استفاده گردد. در بعضی مواقع و با توجه به شرایط خاصی، ممكن است عمل درزگیری با فشار نیز انجام پذیرد.

در این روش نازكی به حالت مایع یا پلاستیك روی قسمتهایی از سطح بتن آسیب دیده و یا در معرض خرابی است اعمال می گردد. در موقع انتخاب پوشش مذكور، دقت كافی بایستی مبذول گردد تا لایه محافظ حاصله دارای مشخصات مورد نظر باشد. این پوشش را می توان با برس، غلتك و یا به طریقه پاشیدن (اسپری) اعمال نمود. پایداری این گونه پوششها، بسیار متفاوت است. این پوششها اغلب برای جلوگیری از نفوذ آب، محافظت در برابر عوامل مخرب شیمیایی و ایجاد پایداری و دوام بیشتر برای سطح بتن در مقابل آمد و شد زیاد و سنگین كاربرد داشته و یا ممكن است پوشش فقط جنبه ظاهری و زیبایی داشته باشد.

(CONVENTIONAL REPLACEMENT USING PLASTIC MATERIALs)
در این روش پس از كندن و خارج كردن بتن نامرغوب (نامناسب و ناسالم)، قسمتهای بر داشته شده را می توان با استفاده از ملات، بتن، سیمان معمولی و یا سایر موادی كه برای تعمیرات تكه ای یا وصله پینه ای (PATCH)به كار می روند، جایگزین نمود. بایستی توجه داشت كه این گونه مواد، شامل مواد الاستومری (ارتجاعی) نمی باشند. این روش یكی از روشهای بسیار معمول در تعمیرات سازه های بتنی بوده و مناسب جاهایی است كه عامل خرابی تكرار نشده و یا كاملاً از بین رفته باشد.

در این روش، معمولاً قسمت آسیب دیده به وسیله صفحه پولیتن (POLYTHENE SHEET ) پوشانده شده، سپس عمل خشك كردن سطح با استفاده از خلأ (VACUUM) انجام پذیرفته و منافذ كاملاً مسدود می شوند. پس از اطمینان كامل از هوابند و آب بند بودن سیستم، موادی كه قرار است بر روی سطوح و خلل و فرج آسیب دیده اعمال شود، مورد مصرف قرار می گیرند.
در این روش ادعا شده است كه از طرفی به دلیل ایجاد خلأ در قسمتهای اطراف منطقهء آسیب دیده و از طرف دیگر به دلیل اینكه رزین و یا سایر بارور كننده (IMPREGNANT) به توسط فشار اتمسفر درون منافذ و خلل و فرج تزریق می گردند، مواد بارور كننده به درون منافذ كاملاً نفوذ كرده و حتی تركهای مویی را نیز به واسطه عمل موئینگی CAPILLARY پر می نماید، لذا پس از انجام باروری (IMPREGNATION) هیچگونه حفره ای باقی نمی ماند. به عنوان مقایسه، باید توجه داشت كه در سیستم باروری (IMPREGNATION) با فشار، ممكن است مواد، كاملاً منافذ و خلل و فرجها را پر نكند. تشكیل حفره های هوادار و یا وجود ذرات خاشاك و غیره از استحكام پوشش كاسته و در نتیجه رسیدن به یك پوشش كامل و بی نقص را تقریباً غیر ممكن می سازد.

در این روش سطلهایی را از مواد تعمیری پر كرده و بر روی نقاطی كه باید تعمیر شود قرار می دهند. اگر این روش برای تعمیرات زیر آبی به كار گرفته شود، قسمتی از مواد تعمیری هر سطل به علت شسته شدن (WASH- OUT) از بین رفته و در نتیجه حفره های لانه زنبوری در سیستم تعمیر شده به وجود می آید. جهت جلوگیری یا به حداقل رساندن حفره های لانه زنبوری، بایستی از مخلوطی با درجه چسبندگی (COHESIVE) بالا استفاده نمود. باید به خاطر داشت كه این روش، مناسب مكانهایی است كه به اندازه كافی وسیع بوده و عمل خالی كردن سطل دارای مواد تعمیری، بدون آسیب رساندن به قالب امكان پذیر باشد.

در این روش، لوله سخت و یا ارتجاعی به یك قیف (HOPPER) كه منبع تغذیه ای مواد تعمیری است، اتصال دارد. با اینكه در شروع عملیات، خروجی لوله بر روی كف قرار می گیرد، اما به تدریج كه جریان مواد تعمیری ادامه می یابد، خروجی لوله پایین تر از سطح مواد واقع شده و امكان تماس مواد را با آب كه ممكن است در اطراف وجود داشته باشد، قطع كرده و یا به حداقل می رساند. در این سیستم جریان مواد به طریقه ثقلی صورت می گیرد.

این روش شباهت زیادی به روش HOPPER دارد (قسمت 2-2-13) و فرق اساسی این دو روش در آن است كه در این روش به جای استفاده از جریان ثقلی، از یك پمپ دارای فشار استفاده می شود كه فشار آن را نیز می توان تغییر داد.

این روش مشابه روش پیش آكنده (PREPACKED) می باشد. تفاوت این روش با روش مذكور در آن است كه در این سیستم سنگدانه های درشت درون قالبی قرار داده شده و سپس فضاهای خالی بین سنگدانه ها با تزریق ملات روان یا دوغاب پر می گردد.
انتخاب مواد و مصالح مصرفی در بهسازی سازه های بتنی از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به همین دلیل در این بخش علاوه بر دوغاب، ملات و بتن ساخته شده از سیمان معمولی، مواد جدید شیمیایی مناسبی كه برای این منظور متداول گردیده شرح داده شده است. مواد و مصالحی كه برای سازه های بتنی زیرآبی مورد نیاز است نیز مبسوط تر مورد بررسی قرار گرفته است.
2-2-1 تزریق تركها (CRACK INJECTION) 2-2-2 قنداق كردن(JACKETING) 2-2-3 بتن با سنگدانه از پیش آكنده (PREPLACED AGGREGATE CONCRETE) 2-2-4 لایه های سطحی (THIN OR REGULAR RESURFACING) 2-2-5 بتن پاشی (SHOTCRETING) 2-2-6 بخیه زنی (STITCHING) 2-2-7 تـنـیـدن(STRESSING) 2-2-8 درزگیری (CAULKING) 2-2-9 پوشش (COATING) 2-2-10 طریقه معمول مرمت قسمتهای خراب شده با استفاده از مواد شكل پذیر 2-2-11 باروری توسط خلاء(VACUUM IMPREGNATION) 2-2-12 روشهای سطلی(DUMPBUCKET METHODS) 2-2-13 روش قیفی(HOPPER METHODS) 2-2-14 روش پمپ (PUMP METHOD) 2-2-15 روش كیسه ای (BAGGED METHOD) 3- مواد تعمیری (REPAIR MATERIALA)
در این بخش موادی كه در تعمیرات بتنی معمول است، شرح داده شده اند.

3-1 بنونیت (BENTONITE)
این ماده كه از صخره و یا سنگPULVERISED ROCK استخراج شده از خاكسترهای آتشفشانی است و دارای درصد بالایی از املاح (مینرال) رس است. بنتونیت در تماس با آب تا حدود 30 برابر حجم اولیه خود آب جذب نموده و منبسط می گردد. محصول به دست آمده دارای شكل ژله مانند بوده و به صورت سد كننده نفوذ و گذر آب عمل می كند. از این ماده برای جلوگیری از نشت آب در زیر زمینهای موجود، استخرها، مخازن آب، حوضچه ها، كانالهای آبیاری، سدها و تأسیسات مشابه استفاده می شود. هنگام مصرف بنونیت می توان آن را به صورت خشك كه در درون حفره ها و منافذ سطوح قرار داده می شود و یا به صورت ژل، به كار برد.

3-2 پوششهای قیری(BITUMINOUS COATINGS)
این سیستمهای پوششی عبارتند از: آسفالت و یا موادی چون قطران ذغال سنگ (COAL – TAR). این مواد موقعی كه آب بند نمودن بتن و یا حفاظت آن در مقابل عوامل جوی مورد نظر باشند به كار گرفته می شوند. از جمله مشخصات این مواد می توان ارزانی و شناخته شدن آن بین دست اندركاران را نام برد. از خصوصیات دیگر این پوششها آن است كه ضخامت لایه اعمالی را می توان متناسب با عملكرد خواسته شده از سیستم، تغییر داد. از معایب این گونه پوششها می توان نیاز به تجدید متناوب، متصاعد شدن بوی بد، كثیفی (MESSINESS) به هنگام اعمال لایه، خشك شدن و ترك خوردن در مقابل نور خورشید، حساسیت آنها نسبت به درجه حرارت محیط و آسیب پذیری و از بین رفتن این پوششها در با بعضی محلولها از قبیل بنزین را، ذكر نمود.

3-3 بتن، ملات و دوغاب ساخته شده از سیمان پرتلند معمول
(ORDINARY PORTLAND CEMENT CONCRETE, MORTAR AND GROUT)
این سیستمها كه به عنوان مواد تعمیری در نظر گرفته می شوند، امتیازاتی از قبیل: تغییر حجم مشابه با بتن مادر، شباهت ظاهری، ارزانی نسبی در مقایسه با سایر سیستمها و در دسترس بودن و موجود بودن دانش لازم در مورد خود سیستمها را، دارا می باشند. در حالی كه جایگزین كردن قسمتهایی از سازه و همچنین نقاطی كه عمیقاً نیاز به تعمیر دارند، با بتن انجام می گیرد؛ ملات برای قسمتهایی كه كمتر از 35 میلیمتر عمق دارند. باید توجه داشت كه اندازه سنگدانه بتن نیز می تواند در انتخاب سیستم تعمیری دخالت داشته باشد. نلات سیمانی را می توان با دست، پمپ و یا جریان ثقلی بر روی قسمتهای تعمیری اعمال نمود. خصوصاً در نقاطی كه عمق تعمیر زیاد نبوده و جریان روان و مداوم (CONSISTENCY) دوغاب مورد نیاز نباشد، بایستی از ملات استفاده نمود.
دوغاب برای جاهایی مصرف می شود كه عمق تعمیر كم بوده و یا قسمتهای مورد تعمیر قابل رؤیت نیستند. دوغاب را می توان با استتفاده از جریان ثقلی و یا پمپ اعمال نمود. بایستی توجه داشت كه دوغاب به علت داشتن آب زیاد، پس از خشك شدن بیش از ملات و یا بتن با دانه بندی خوب، جمع شدگی حاصل می كند. در مواردی كه دوغاب به عنوان سیستم تعمیری مد نظر قرار می گیرد، بهتر است دوغابهای انحصاری با مشخصه های فنی خاص را مورد توجه و بررسی قرار داد.

3-4 درزگیریهای ارتجاعی (ELASTOMERIC SEALANTS)
از این مواد برای پر كردن تركهای زنده استفاده می گردد. از وظایف این گونه مواد آن است كه از نفوذ آب، خاشاك و آلودگیها جلوگیری كرده، انبساط و انقباض مداوم و مورد نظر از خود نشان داده و چسبندگی خوبی را به اطراف و لبه تركها داشته باشد. اساساً این گونه مواد شامل سیستمهای گرم و سرد می باشند. اثرات جوی، حرارتهای زیاد، دماهای پایین، عبور و مرور، اثرات محیطی، چسبندگی و خاصیت ارتجاعی این گونه مواد بایستی قبل از انتخاب، به طور دقیق و كامل مورد بررسی قرار گیرند.

3-5 رزینه(RESINS)
رزینهای مصنوعی یا سینتتیكی (SYNTHETIC) كه در صنعت راه و ساختمان به كار گرفته می شوند، از تولیدات صنایع پتروشیمی می باشند. انواع این رزینها بسیار زیاد و گسترده بوده ولی از جمله آنهایی كه بیشتر در این صنعت معمول هستند، می توان اپوكسیها (اپوكسیدها نیز گفته می شوند)، پلی استرها، پلی یورتانها، اكریلیك ها، پلی وینیل استاتها و استیرن بوتادین ها، را نام برد. از آنجا كه سه گروه آخری اساساً برای باروری (IMPREGNATION) و یا همراه سیمان پرتلند معمولی به كار گرفته می شوند، تنها به شرح سه گروه اولی یعنی اپوكسی ها، پلی استرها و پلی یورتانها در این بخش می پردازیم.

نام اپوكسی از این واقعیت منشأ می گیرد كه مولكولهای این سیستم از رزینها، دارای كربن و اكسیژن هستند و به همین علت اپوكسیدها نامیده می شوند. اتم اكسیژن به دو اتم كربن اتصال دارد كه خود این اتمهای كربن نیز به طرق دیگری به یكدیگر متصل هستند. بنابراین ساده ترین نوع اپوكسیدها، اكسید اتیلین می باشد كه واكنش(REACTIVITY) رزینهای اپوكسی وابسته به نوع گروههای اكسید ایتلن می باشد. گروههای اپوكسید به خاطر داشتن ساختمان مولكولی خاص، دارای مشخصه عكس العمل (REACTIVITY) بسیار بالایی بوده و در واقع می توانند با بیش از 50 نوع نمونه (SPECIES) شیمیایی مخلوط شده و سیستمهای عمل آمده و سخت شده رزینی را ایجاد كنند. از انواع مواد عمل آورنده ای كه بعضی از اوقات سخت كننده (HARDENERS) نیز گفته می شوند، می توان آمین ها، آمیدها، استرها، تریفلوریدبرن و غیره را نام برد.
باید توجه داشت كه تفاوت در به كارگیری مواد عمل آورنده(CURING AGENTS) ، با محصولات رزینی سخت شده (SET) خصوصیات مختلفی را ایجاد می نماید. لذا با توجه به عملكرد فیزیكی كه از یك سیستم رزینی انتظار می رود، مواد عمل آورنده یا (CURING – AGENTS) را بایستی طوری انتخاب كرد كه انتظار مذكور حاصل گردد. با این حال رزینهایی كه در عمل مورد استفاده قرار می گیرند هر كدام حاصل اختلاط و تركیب چند سیستم می باشند كه با نسبتهای دقیق مخلوط و تركیب شده اند. این امر از عهده یك عمل آورنده خارج بوده و معمولاً به این طریق فرمول دهندگان، عوامل اصلی تشكیل دهنده رزینها را خریداری و با اطلاع كافی از خصوصیات عمل آورنده های مختلف، با دقت و توجه به سیستم رزین در عمل و پس از توزین و مخلوط نمودن دقیق نسبتهای لازم از پایه و عمل آورندهء رزینها، رزین مورد نظر را می سازند.
نكته قابل توجه این است كه بعضی اوقات برای دسترسی به خصوصیاتی، ممكن است علاوه بر پایه و عمل آورنده رزینی، از موادی نیز به صورت پر كننده و تغییر دهنده، در ساخت اولیه رزین مورد نظر كمك گرفته شود. از سال 1940 كه اپوكسی ها در صنعت راه و ساختمان به كار گرفته شدند، از آنها برای چسباندن قطعه های ساختمانی، تزریق تركها، پوششها، تعمیرات تكه ای (PATCH)، تحكیم پیچها، تحكیم پایهء ماشین آلات، به كارگیری در سطوح قابل سایش، اعمال در كارهای زیر آبی و به عنوان ماده چسباننده استفاده شده است. دلایل عمده علاقه و موارد استفاده مهندسین از رزینهای اپوكسی را، می توان به شرح زیر توصیف نمود:
(الف) دارا بودن ویسكوزیته (غلظت) پایین كه نفوذ آن را آسان می سازد.
(ب) بسته به نوع عمل آمرنده و دمای محیط، رزینهای اپوكسی در مدت زمان كوتاهی عمل آمده و سخت می شوند.
(پ) با توجه به اینكه سیستم اپوكسی رزینها طوری فرمول بندی شده است كه خالی از حلال می باشد، تغییرات در نحوه قرار گیری و ترتیب مجدد مولكولها در زمان عمل آوری (CURING) سیستم بسیار اندك بوده و جمع شدگی در موقع سفت شدن نیز در حد پایین می باشد. همچنین این سیستمها به هنگام عمل آوری و تركیبات داخلی، دچار واكنشهای غیره منتظره نمی گردند.
(ت) دارا بودن قدرت چسباندن بسیار بالا.
با وجود امتیازات فوق الذكر اپوكسیها، عوامل محدود كننده ای نیز وجود دارند كه موقع انتخاب این سیستمها بایستی دقیقاً مد نظر قرار گیرند. بعضی از این عوامل محدود كننده را می توان به صورت زیر بیان نمود:







3-5-1 اپوكسیها (EPOXIES) 1- سطح بتن مادر بایستی مقاوم، تمیز و برای بیشتر سیستمهای اپوكسی خشك باشد. 2- حرارت حاصل از تركیب و عمل آوری اپوكسیها می تواند به خاطر اثر حرارت زای آنها(EXOTHERMAL)، به طور فاحشی بالاتر از سیستمهای تعمیری با سیمان معمولی باشد. 3- با اینكه قدرت انقباض (جمع شدگی) سیستمهای اپوكسی به گفتهء تولید كنندگان آنها در حد ناچیزی می باشد، معذالك نمی توان از اثرات منفی آنها صرفنظر نمود. این موضوع خصوصاً وقتی با اثرت حاصل از حرارت ایجاد شده (EXOTHERMIC) همراه باشد، ممكن است نتایج مخربی را به بار آورد. 4- برای مصرف اپوكسیها حداقل درجه حرارت محیط معمولاً 5 درجه سانتیگراد قید می شود كه بایستی كاملاً مراعات گردیده و ممكن است كنترل دوباره این موضوع ضرورت یابد. البته این محدودیتها در صورتی است كه انتظار داشته باشیم سیستم حداكثر مقاومت خود را در مدت زمان نسبتاً كوتاهی به دست آورد. 5- اغلب سیستمهای اپوكسی در مقابل رطوبت حساس می باشند. بنابراین هنگام استفاده از سیستمهای اپوكسی، رطوبت و خیسی محیط، بایستی مورد توجه و مطالعه قرار گیرد. 6- نسبت اجزا و همچنین اختلاط كامل اجزای سیستمهای اپوكسی بایستی دقیقاً مورد كنترل و بررسی قرار گیرد. بایستی یادآور شد كه اهمیت این مطلب در نظر افرادی كه دائم با مواد سیمانی معمولی سر و كار دارند به قدری نیست كه توجه دست اندكاران را آن گونه كه شایسته است به خود معطوف دارد. 7- مسأله ایمنی از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و بایستی حتماً در تمامی مراحل مراعات شود. باید توجه داشت كه اجزای سیستمهای اپوكسی در صورت تماس با پوست و یا استشمام بخار اپوكسی توسط افراد، ایجاد ناراحتی بسیار جدی می نماید. علاوه بر این بعضی از اجزا قابل احترق بوده كه رعایت اصول و ملاحظات ایمنی را حتمی و ضروری می سازد. اماكنی كه در آنها اقدام به مصرف آپوكسی می گردد، بایستی از تهویه مؤثر و مطلوبی برخوردار باشند. خصوصاً هنگامی كه اپوكسی ها در فضایی محدود و سر بسته به كار گرفته می شوند. 8- باید توجه داشت كه بین مدول الاستیسیته (ضریب ارتجاعی) اپوكسی ها و ضریب ارتجاعی بتن مادر و همچنین بین ضریب انبساط حرارتی این دو، اختلاف فاحش و قابل تأملی وجود دارد كه در صورت نیاز، انجام مقایسه و به كارگیری تمهیدات لازم ضروری است. اختلاف قابل ملاحظهء ضرایب فوق الذكر باعث تشكیل تنشهای برشی در مرز بین لایه اپوكسی و بتن قدیم گردیده و در صورت ازدیاد بیش از حد، باعث جدا شدگی دو سیستم از یكدیگر می شود.